中國大規模的基礎建設，5G等先進技術的集中爆發，讓工程機械有了大規模的應用場景，因而也培育出一個強大的產業。中國工程機械產業開始了史無前例的快速追趕，并擠進了世界工程機械強國陣容。雖然還有許多“卡脖子”難題未解，但在第四次工業革命風起云涌的大背景下，龐大的中國工程機械產業迎來了邊發展邊重構工業互聯的歷史重任。

　　中國工程機械求解“卡脖子”難題

　　工程機械是“中國制造”的一張名片，很多設備可謂“大國重器”，其關鍵零部件“卡脖子”問題一直備受關注。記者在“工程機械之都”長沙等地采訪了解到，近年來國內工程機械行業關鍵零部件的國產化率不斷提升，能夠“頂得上”，但部分高端零部件仍然依賴進口，國產零部件離“用得好”還有差距。而隨著行業加快智能化、數字化轉型，控制器、傳感器等技術難題又擺在了企業面前，急需奮力求解。

　　國產零部件“頂得上”

　　位于湖南長沙經開區的三一重工“18號廠房”，一派繁忙的生產景象。車間顯要位置展示的不是企業獲得的榮譽，而是發動機、馬達、軸承、液壓件等各種關鍵零部件。工作人員說，這些關鍵零部件都是三一自己設計、制造，并且實現了全面應用。

　　這是行業破解關鍵零部件瓶頸的一個縮影。事實上，工程機械行業很長一段時間存在“卡脖子”問題。以至于在2010年前，中國市場生產多少臺挖掘機，是由國外油缸企業決定，因為當時國產油缸密封性不好、容易漏油，挖掘機所需的油缸只能依賴進口。

　　2020年新冠肺炎疫情在全球蔓延，國內一些工程機械企業面臨海外零部件供應商停產、減少的嚴峻形勢，這再次對供應鏈安全敲響了警鐘。一家企業的負責人告訴記者，去年6月，國外某品牌的汽車底盤斷供，主機廠不得不趕緊在國內尋找替代產品。

　　不過，這次危機并沒有真正卡住國內工程機械行業的脖子。在業內人士看來，這得益于近年來整個行業不斷加大研發投入，推動關鍵零部件的國產化，國產零部件在關鍵時刻能夠“頂得上”。

　　中國機械工業聯合會的分析稱，在國家“強基”工程的引導和市場需求的拉動下，一批具有自主知識產權的關鍵零部件實現了技術和規模應用的重大突破，部分核心零部件“卡脖子”問題有所緩解。

　　以徐工為例，這家企業在“十三五”期間攻破的關鍵技術中，20%都是“卡脖子”技術。如今，徐工的起重機、挖掘機等主機實現了全型譜系統化配套，液壓件、傳動件、電氣件的自制率快速提升。

　　“關鍵零部件是一個投入大、短期內又難以見效的領域，一旦被人‘卡脖子’，滋味是不好受的?！毙旃ぜ瘓F工程機械有限公司董事長王民說，如今，國內的很多研發成果已經達到國際先進水平，不少自主可控的硬核技術掌握在自己手中。

　　自2005年以來，三一重工成立了10多家零部件公司，通過自主創新和協同創新對關鍵零部件進行研發及產業化。這家主機企業擁有了不少“叫得響”的關鍵零部件，比如三一中興公司成為國內規模最大、品種最多的液壓油缸生產基地之一，三一自產的發動機和底盤開始應用于工程機械和重卡。

　　三一重工總裁向文波認為，關鍵零部件過于依賴國外，產業鏈就會很脆弱，這既是安全問題，也是成本問題。經過這幾年的努力，三一的國產配置率不斷提高，提升了企業的整體競爭力。

　　向“最后10%”高舉高打

　　記者了解到，盡管工程機械零部件取得了長足進步，但還存在“高端產品缺失、中低端產品同質化”的問題。高端液壓件、高端底盤、大噸位發動機等零部件進口量大，面臨價格高、周期長、供貨不穩定等掣肘。

　　中聯重科副總裁孫昌軍認為，在中低端設備領域，零部件逐步實現國產替代，但部分高端關鍵零部件仍舊依賴從歐美日等地進口。當前，中國工程機械龍頭主機企業已經處于全球行業的第一陣營，一旦企業進入“高端競爭”“精品競爭”階段，就可能被“卡脖子”。

　　記者了解到，由于材料、設計、制造工藝等方面的差距，一些國產關鍵零部件的穩定性、可靠性、耐久性有所欠缺，導致客戶不敢試，主機廠也不敢用。比如，核電站吊裝需要特大噸位起重機，客戶對于國產關鍵零部件“心里沒底”，還是得用國外產品。挖掘機被稱為“工程機械皇冠上的明珠”，由于其性能要求高，配置的發動機也大量是國外品牌。

　　此外，國產關鍵零部件還缺乏創新，一些零部件停留在仿制國外產品的階段。特別是前沿產品落后于人，比如汽車起重機的“單發”發動機便是由德國企業首先推出，國內企業再跟進學習。

　　王民認為，中國工程機械行業已經解決了90%的難題，但最關鍵的是要攻克最后10%，這就如同攀登珠穆朗瑪峰的最后幾百米。中國工程機械產業核心零部件要向“高新優獨”上進取，必須“主攻高端、高舉高打”。

　　一方面，要重視基礎創新。山河智能董事長何清華說，要突破高端關鍵零部件的設計“門檻”，不是“運動式、砸錢”能解決的，而要精耕細作、埋頭苦干，鼓勵在某個方面有絕技的企業沉下心研發。對于單個主機廠研發零部件的投入太大、市場太小、不劃算的問題，可以通過主機廠參與投資的基金引導，重點建設、扶持高端核心零部件企業，最終輻射整個行業。

　　另一方面，有業內人士建議在需求端借鑒新能源汽車扶持政策，補貼終端用戶，引導和激勵國產關鍵零部件的使用，把市場真正培育起來，以解決過去國內產品不被接受而沒有辦法改進和迭代的問題。

　　探索智能轉型新課題

　　當前，工程機械行業加快智能化、數字化轉型，各大企業都在布局智能制造工廠，5G遙控挖掘機、無人起重機、無人壓路機、無人攪拌車等新型設備層出不窮。記者了解到，傳統制造企業在智能化、數字化領域的基礎薄弱，從研發設計到生產服務環節面臨一些新的“卡脖子”問題。

　　湖南省工信廳裝備工業處有關負責人說，原來制造業“卡脖子”的地方，主要還是在某個核心部件，如發動機、液壓件，而隨著智能化升級，更重要的“卡脖子”問題是涉及高端精密加工的制造裝備。

　　記者在一家工程機械企業的智能制造車間看到，整個車間有上百臺工業機器人。技術人員坦言，在硬件層面，智能化產線、工業機器人很多“工具”需要從日本等國家進口；在軟件層面，數字化、智能化離不開“算法”，現在使用的大多還是國外算法。

　　不僅如此，工程機械行業需要的仿真分析等工業軟件、被稱為工程機械“大腦”的控制器以及設備上遍布的傳感器，也大量需要進口。一家工程機械企業的研發人員說，控制器對可靠性要求很高，而國外企業不開放控制器的“底層”（即與硬件匹配的驅動，相當于手機的安卓系統），國內企業受制于人，只能在其平臺上進行小應用的編程。

　　上述工信部門負責人建議，要大力推進短板裝備攻關，引導企業充分利用數字化、網絡化技術，研發智能化裝備產品。把提升智能制造供給能力放在更為突出的位置，加快突破智能制造核心裝備及工業軟件系統，盡快補齊關鍵裝備、基礎零部件、系統軟件等短板。

　　業內人士指出，破解新的“卡脖子”問題，傳統制造企業不能單打獨斗，而要整合行業資源，形成能力互補、利益共享、風險共擔的產業生態圈。記者了解到，有的企業已在和國內供應商“齊頭并進”，探索構建智能化、數字化時代的協同創新模式。